全部来自老伍本人服务的年销10亿以内制造工厂 · 匿名脱敏
案例路径不一：有的走到现场诊断就以手工改善收尾，有的走完全程后由工厂自主决定上线系统——两种都是正常结局。
说明：案例均为我本人服务的年销10亿以内制造工厂，全部匿名脱敏；文中改善数据为该工厂项目实际结果，受行业、执行力度影响，不构成对所有工厂的效果承诺。
线上诊断 + 现场诊断 + 轻量化系统
行业规模：机械配件加工厂 ｜ 年营收约1.2亿 ｜ 多品种小批量，经常临时插改订单
前期现状：
做了什么：
1. 工厂老板阅读专栏建立认知，主动发起线上交流
2. 远程诊断初步定位BOM、计划、库存三类问题
3. 现场入厂诊断两天：梳理BOM变更管控规则、简易物料逻辑、呆滞复盘机制
4. 工厂先手工试运行这套规则，稳定运行数月
5. 订单量持续上涨、手工Excel难以支撑后，工厂自主评估决定上线轻量化系统固化流程
落地方案：
上线产销计划 & 库存管控轻量化系统，将前期梳理的BOM管控、简易MRP、安全库存规则落地。我本人完成1-2天操作培训，不改动原有组织岗位。
改善成果：
线上诊断 + 现场诊断 + 轻量化系统
行业规模：电子组装工厂 ｜ 年营收约8000万 ｜ 零部件供应商四十余家
前期现状：
做了什么：
1. 阅读专栏建立认知后发起线上交流
2. 远程诊断梳理采购端核心矛盾
3. 现场入厂诊断，输出供应商准入、考核、采购流程规则
4. 工厂先手工落地运行一段时间
5. 手工执行中记录统计工作量巨大，工厂评估后上线系统固化流程
落地方案：
上线采购 & 供应商管理系统，植入前期梳理完成的采购流程，搭建供应商档案-询比价-来料报检-对账-绩效评分闭环。
改善成果：
现场诊断 + 手工流程改善 · 未上系统
行业规模：汽车五金冲压件厂 ｜ 年营收约6000万 ｜ 一人多岗，计划采购由同一人兼任
前期现状：
做了什么：
1. 老板先读专栏、领学习资料自评，发现BOM和呆滞问题最突出
2. 一次线上交流后判断纸面资料不够，预约现场入厂诊断两天
3. 输出三样东西：BOM变更管控规则（谁改、怎么通知、怎么生效）、呆滞复盘机制（每月一次、责任到岗）、常用料安全库存参数表
4. 全部用Excel模板＋车间看板手工落地，我远程跟进了三个月的运行答疑
改善成果：
三家工厂，三种结局——有人手工改善就够，有人需要系统固化。
区别不在于工具，在于先把业务理顺。